理化试验实施细则(3)
发布日期:2013/5/27
1. 试验依据 JGJ52-92《普通砼用砂质量标准及检验方法》 2. 取样单位 按同产地、同规格、同进场时间以400mm3或600t为一验收批。不足400mm3或600t时,亦按一验收批计算。 3. 取样数量 3.1在料堆上取样时取样部位应均匀分布,取样前先将取样部位表层铲除,然后由各部位抽取大致相等的砂共8份,组成一组样品。 3.2取样数量 3.2.1每组试样的取样数量不应少于10kg。 3.2. 2取样数量是针对必检项目而言,若增加试验其它项目,则根据所检项目需用试样量增加取样数量。 4. 样品的缩分 将所取样品置于平板上,在潮湿状态下拌和均匀,并堆成厚度约为20mm的“圆饼”,然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份,取其对角的两份重新拌匀,再堆成“圆饼”。重复上述过程,直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。 5. 试验项目: 5.1 必检项目:颗粒级配,含泥量,泥块含量。 5.2 其它项目:表观密度,堆积密度,紧密密度,坚固性,有机质含量,云母含量,轻物质含量,碱活性等。 6. 试样的检查与验收: 6.1来样委托试验的,按委托单及样品情况检查核对,符合要求时,编号登记收取。 6.2 若委托试验室取样,则应该按第2、3、4条要求进行。 7. 试验细则: 7.1 筛分析试验 7.1.1 试验前先将来样通过10mm筛,算出筛余百分率,然后称每份不少于550g的试样两份,分别倒入两个浅盆中,在105±5℃的温度下烘干至恒量,冷却至室温备用。 7.1.2 准确称取烘干试样500g,置于按筛孔大小顺序排列的套筛的最上一只筛上(即5mm筛孔筛)将套筛装入摇筛机内固紧,摇筛约10min,然后取出套筛,再按筛孔大小顺序在清洁的浅盘上逐个进行手筛,直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止,通过的颗粒并入下一号筛,并和下一号筛的试样一起过筛,按这样的顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。 7.1.3 试样在各号筛上的筛余量,不得超过表1所规定的量,否则应将该筛余试样分成两份,再次进行筛分,并以其筛余量之和作为该号筛的筛余量。 7.1.4 称量各筛筛余试样的重量(精确到1g)所有各筛的分计筛余量个底盘中剩余量的总和与筛余前的试样总量相比,其相差量不得超过1%。 7.1.5计算分计筛余百分率(各筛上的筛余量除以试样总量的百分率),精确至0.1%。 筛余量控制量 (g) 表1
7.1.6计算累计筛余百分率(该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和),精确至1%。 7.1.7按下式计算砂的细度模数uf (精确至0.01) μf=(β2+β3+β4+β5+β6)- 5β1/100-β1 式中:β1、β2、β3、β4、β5、β6 分别为5.00、2.50、1.25、0.630、0.315、0.160mm各筛上的累计筛余百分率。 7.1.8结果评定 7.1.8.1筛分试验应采用两个试样平行试验,并以其试验结果的算术平均值为测定值(精确至0.1),如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时,应重新取样试验。 7.1.8.2砂的粗细程度按细度模数μf 分为粗、中、细三级,其范围应符合以下规定。 粗砂:μf = 3.7~3.1 中砂:μf = 3.0~2.3 细纱:μf = 2.2~1.6 7.1.8.3 砂按0.630mm筛孔的累计筛余率(以重量百分率计),分成三个级配区。砂的颗粒级配应处于表2的任何一个区以内。
7.1.8.4 砂的实际颗粒级配与表2中所列的累计筛余百分率相比,除5.00mm和0.630mm外,允许稍有超出分界线,但其总量百分率不应大于5%。 7.1.8.5 配制混凝土时宜优先选用Ⅱ区砂,当采用Ⅰ区砂时,应提高砂率,并保持足够的水泥用量,以满足混凝土的和易性,当采用Ⅲ区时,宜适当降低砂率,以保证混凝土强度。 7.2 砂的含泥量 7.2.1 将样品用四分法缩分至1100g,置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后,立即称取各为400g(m0)的试样两份备用。 7.2.2 取烘干的试样一份置于容器中,并注入饮用水,使水面高出砂面约为150mm,充分拌混均匀后,浸泡2h,然后用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离,并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm套筛(1.25mm放置上面)上,滤去小于0.080mm颗粒,试验前筛子的两面应先用水润湿。在整个试验过程中应注意避免砂粒流失。 7.2.3 再次加水于容器中,重复上述过程,直至容器内洗出的水清澈为止。 7.2.4 用水冲洗剩留在筛上的细粒。并将0.080mm筛放在水中来回摇动,以充分洗除小于0.080mm的颗粒,然后将两只筛上剩留的颗粒和容器中已经洗净的试样一起装入浅盘,置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重,取出来冷却至室温后,称试样的重量(m1)。 7.2.5 含泥量ωC按下式计算:(精确到0.1%) ωC=(m0- m1)/ m0×100(%) 式中:m0—试验前的烘干试样重量(g) m1—试验后的烘干试样重量(g) 7.2.6 结果评定 7.2.6.1 以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果的差值超过0.5%时,应重新取样进行试验。 7.2.6.2 砂的含泥量应符合表3规定 砂中含泥量限值 表3
对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的砼用砂,含泥量不应大于3.0%;对C10和C10以下的砼用砂,根据水泥强度等级,其含泥量可予以放宽。 7.3 泥块含量 7.3.1 将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约3000g,置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后,用1.25mm筛筛分,取筛上的砂400g分为两份备用。 7.3.2 称取烘干试样200g(m1)置于容器中,并注入饮用水,使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后,浸泡24h,然后用手在水中碾碎泥块,再把试样放在0.630mm筛上,用水淘洗,直至水清澈为止。 7.3.3 保留下来的试样应小心地筛里取出,装入浅盘后,置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重,冷却后称重(m2)。 7.3.4 砂中泥块含量ωC,l应按下式计算:(精确到0.1%) ωC,l=(m1- m2)/ m1×100(%) 式中:ωC,l—泥块含量(%) m1—试验前的干燥试样重量(g) m2—试验后的干燥试样重量(g) 7.3.5 结果评定 7.3.5.1 取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果的差值超过0.4%时,应重新取样进行试验。 7.3.5.2 砂中的泥块含量应符合表4规定 砂中的泥块含量 表4
对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土用砂,其泥块含量不应大于1.0%,对C10和C10以下的混凝土用砂,应根据水泥强度等级,其泥块含量可予以放宽。 回弹法检测混凝土抗压强度试验细则 1.总则 1.1执行标准 JGJ/T23-2001《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》 1.2本细则适用于工程结构普通砼抗压强度(以下简称砼强度)的检测。 当对结构的混凝土强度有检测要求时,可按本规程进行检测,检测结果可作为处理混凝土质量问题的一个依据。 本规程不适用于表层与内部质量有明显差异或内部有缺陷的混凝土结构或构件的检测。 1.3检测人员须经过专业培训并持有资格证书。 2.仪器的技术要求 2.1测定回弹值的仪器,宜采用示值系统为指针直读式的混凝土回弹仪。 2.2回弹仪必须具有产品合格证,并标有相关的标志。 2.3回弹仪应符合标准状态的要求。 2.4回弹仪使用时的环境温度应为-4~40℃。 3.回弹仪的检定 3.1回弹仪的检定有效期为半年。 3.2回弹仪在工程检测前后应在钢砧上作率定试验,并符合标准状态的要求。 4.检测技术 4.1一般规定 4.1.1结构或构件砼强度检测宜具有必要的资料显示。 4.1.2结构或构件砼强度检测可采用下列两种方式,其适用范围及结构数量应符合下列规定: 4.1.2.1单个检测:适用于单个结构或构件的检测。 4.1.2.2批量检测:适用于在相同的生产工艺条件下,砼强度等级相同,原材料、配合比、成型工艺、养护条件基本一致且龄期相近的同类结构或构件。按该批进行检测的构件,抽检数量不得少于同批构件总数的30%且构件数量不得少于10件。抽检构件时,应随机抽取并使所选构件具有代表性。 4.1.3每一结构或构件的测区应符合下列规定 4.1.3.1每一结构或构件测区数不应少于10个,对某一方向尺寸小于4.5m且另一方向尺寸小于0.3m的构件,其测区数量可适当减少,但不应少于5个。 4.1.3.2相邻两测区的距离应控制在2m以内,测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m,且不宜小于0.2m。 4.1.3.3测区应选择便于回弹仪水平方向检测砼浇注侧面。当不能满足这一要求时,可使回弹仪处于非水平方向检测砼浇注侧面、表面或底面。 4.1.3.4测区宜选在构件的两个对称面上,也可选在一个可测面上,且均匀分布。在构件的重要部位及薄弱部位必须布置测区,并应避开预埋件。 4.1.3.5测区的面积不宜大于0.04m2; 4.1.3.6检测面应为砼表面,并应清洁平整,无蜂窝,麻面等,必要时可用砂轮清扫。 4.1.3.7对弹击时产生颤动的薄壁、小型构件应进行固定。 4.1.4测区应标有清晰编号,必要时应在记录纸上描述测区布置示意图和外观质量情况。 4.1.5测强曲线适用条件 4.1.5.1普通砼采用的材料,拌和水符合现行国家有关标准; 4.1.5.2不掺外加剂或仅掺非引气型外加剂; 4.1.5.3采用普通成型工艺; 4.1.5.4采用符合现行国标GB50204规定的模板要求; 4.1.5.5自然养护或蒸汽养护出池后经自然养护7天以上且砼表面为干燥状态; 4.1.5.6龄期为14~1000天; 4.1.5.7抗压强度为10~60MPa。 4.1.6泵送砼制作的结构或构件的砼强度检测应符合下列规定: 4.1.6.1当碳化深度值不大于2.0mm时,每一测区砼强度换算值应按表1拟定; 4.1.6.2当碳化深度值大于2.0mm时,则用标准规定其他方法检测。 表1
注:表中未列入的fccu (MPa)可用内插法求得其修正值,精确至0.1MPa。 4.2回弹值的测量 4.2.1检测时,回弹仪的轴线应始终垂直于检测面,缓慢施压,准确读数,快速复位。 4.2.2测点宜在测区范围内均匀分布,相邻两测点的净距不宜小于20mm,测点距外露钢筋预埋件的距离不宜小于30mm。测点不应在气孔或外露石子上,同一测点只应弹击一次。每一测区应记录16个回弹值,每一测点的回弹值读数估读至1。 4.3碳化深度值的测量 4.3.1回弹值测完后,在有代表性位置上测量碳化深度值,测点不应少于构件测区数的30%,取其平均值为该构件每测区的碳化深度值。当碳化深度值极差大于2.0mm,应在每一测区测量碳化深度值。 4.3.2碳化深度值测量,可在测区表面形成直径15mm的孔洞,其深度应大于砼的碳化深度。用1%的酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处,用深度测量工具测量已碳化与未碳化砼交界面到砼表面的垂直距离,测量不应少于三次,取其平均值。读数精确到0.5mm。 5.回弹值的计算 5.1计算测区平均回弹值应从该测区的16个回弹值中剔除3个最大值和3个最小值,余下的10个回弹值取其平均值。 5.2非水平方向检测混凝土浇注侧面时,应加上非水平状态检测时回弹修定值。按JGJ/T23-2001规程附录C采用。 5.3水平方向检测混凝土浇注顶面或底面时,应加上砼浇注表面或底面回弹值的修订值。按JGJ/T23-2001规程附录D采用。 5.4当检测时回弹仪为非水平方向且测试面为非砼浇注侧面时,应先按JGJ/T23-2001规程附录C对回弹值进行角度修正,再按JGJ/T23-2001规程附录D对修正后的值进行浇注面修正。 7.混凝土强度的计算 7.1结构或构件砼强度换算值,按计算求出的平均回弹值(Rm)及平均碳化深度值(dm)按JGJ/T23-2001规程附录A查表得出,泵送砼应按本细则4.1.6条计算。 7.2结构或构件的测区砼强度平均值可根据各测区的砼强度换算值计算。当测区数为10个及以上时,应计算强度标准差。 7.3强度推定值(fcu,e)应按下列公式计算 7.3.1当该结构或构件测区数少于10个时,fcu,e即为构件中最小的测区混凝土强度换算值。 7.3.2当该结构或构件的测区强度值出现小于10.0MPa时,fcu,e<10.0MPa。 7.3.3当该结构或构件测区数不少于10个或按批量检测时,应按下列公式计算: fcu,e=mfccu-1.645Sfccu 式中:mfccu结构或构件测区混凝土强度换算值的平均值(MPa),精确至0.1MPa。 Sfccu结构或构件测区混凝土强度换算值的标准差(MPa),精确至0.01MPa。 注:结构或构件混凝土强度换算值是指相应于强度换算值总体分布中保证率不低于95%的结构或构件的混凝土抗压强度值。 7.3.4对按批量检测的构件,当该批构件的混凝土强度标准差出现下列情况之一时,则该批构件应全部按单个构件检测。 7.3.4.1当该批构件混凝土强度平均值小于25MPa,Sfccu>4.5MPa。 7.3.4.2当该批构件混凝土强度平均值不小于25MPa,Sfccu>5.5MPa。 7.3.5检测后应填写检测报告,并应符合JGJ/T23-2001规程附录F规定。 混凝土配合比设计实施细则 JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》 2.委托单及原材料接收 2.1收样人员接到委托单时应认真审查各栏目的填写是否准确,并核对原材料与委托单填写的是否相符,如栏目填写不完整或与原材料不符,拒绝接收。 将符合要求的委托单进行流水编号,将原材料存放样品室,并及时发放到班组,进行砼配合比试拌。 3.砼配制强度的确定 3.1砼配制强度应按下式计算: fc u,o ≥fcu,k+1.645σ 式中: fc u,o : 砼配制强度(MPa) fc u,k : 砼立方体抗压强度标准值(MPa) σ: 砼强度标准差(MPa) 3.2砼强度标准差σ取值 3.2.1有统计资料时,按计算出的结果取值并满足表1要求 表1
3.2.2 无统计资料时,或C30级以上及其强度等级的混凝土,采用非统计方法评定时应在表1的取值基础上提高混凝土配制强度。 4.砼配合比设计中的基本参数的确定 4.1用水量的选取: 4.1.1砼配合比采用中砂时,干硬性砼和塑性砼用水量应按下表2.、表3选取 4.1.1 1干硬性混凝土的用水量应按表2选取 干硬性混凝土的用水量(kg/m3) 表2
4.1.1.2塑性混凝土的用水量应按表3选取 塑性混凝土的用水量(kg/m3) 表3
4.1.2 砼配合比设计时,如采用细砂,每m3砼用水量可按表2、.表3增加5-10kg;如采用粗砂时,每m3砼用水量可按表2 .表3减少5-10kg。 4.1.3水灰比小于0.40的砼以及采用特殊成型工艺的混凝土用水量应通过试验确定。 4.1.4 流动性和大流动性砼的用水量应以表3中坍落度90mm的用水量为基础,按坍落度每增大20mm用水量增加5kg计算。 4.1.5掺外加剂时的混凝土用水量按下式计算 mwa=mwo(1-β) 式中:mwa :掺外加剂砼每m3砼的用水量(kg) mwo :未掺外加剂砼每m3砼的用水量(kg) β :外加剂的减水率 4.2砂率的选取 4.2.1 当采用中砂时,坍落度为10-60mm的混凝土砂率,按表4确定 砼砂率(﹪) 表4
4.2.2 当采用细砂或粗砂时,可相应地减少或增大砂率。 4.2.3 当采用单粒级粗骨料配制砼时,砂率应适当增长。 4.2.4 坍落度大于60mm的砼砂率,可经试验确定,也可在表4的基础上按坍落度每增大20mm,砂率增大1﹪的幅度予以调整。 5.砼配合比的计算 5.1砼配合比计算步骤: 5.1.1计算配合比配制强度fcu,0,并求出相应的水灰比。 5.1.2选取每m3砼的用水量,并计算出每m3的水泥用量。 5.1.3选取砂率,计算粗骨料和细骨料的用量,并提出供试配用的计算配合比。 5.2水灰比的计算 5.2.1砼水灰比宜按下式计算: W/C=αafce/(fcu,o+αaαbfce) 式中:W/C—水灰比 αa、αb——回归系数 fce—水泥28d抗压强度实测值(MPa),无统计资料时,按强度等级最低值确定。 5.2.2αaαb按表5选用 回归系数αa.. αb选用表 表5
5.3 用水量的确定按4.1条规定确定。 5.4 水泥用量按式计算: mco= mwo /(w/c) 式中 mco:水泥用量 (kg/m3) mwo:用水量 (kg/m3) 5.5混凝土的砂率按第4.2条规定确定 5.6粗、细骨料的用量应按下式计算 mco + mgo + mso + mwo =mcp βs= mso / (mgo +mso) ×100﹪ 式中: mco——水泥用量 (kg/m3) mgo—粗骨料用量 (kg/m3) mso—细骨料用量(kg/m3) mwo—用水量 (kg/m3) β —砂率 (kg/m3) mcp—拌和物假定重量(kg/m3),其值可取2350~2450kg/m3 6.砼配合比的试配.调整与确定 6.1试配 6.1.1砼的试配的最小搅拌量,当采用机械搅拌时,其搅拌量不应小于搅拌机额定搅拌量的1/4,当采用人工搅拌时,其最小搅拌量应符合表6要求 表6
6.1.2确定基准配合比:按计算的配合比进行式配时,首先应进行试拌,以检查拌和物性能,当试拌得出的拌和物塌落度或维勃稠度不能满足要求,或粘聚性和保水性不好时,应在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量或砂率,直到符合要求为止。然后提出供砼强度试验用的基准配合比。 6.1.3砼强度试验配合比的确定:砼强度试验应采用三个不同的配合比,其中以一个基准配合比,另外两个配合比的水灰比,宜较基准配合比分别增加和减少0.05;用水量应与基准配合比相同,砂率可分别增加或减少1﹪。 6.1.4砼拌和物性能检验:制作砼强度试验试件时,应检验砼拌和物的塌落度或维勃稠度、粘聚性、保水性及拌和物的表观密度,并以此结果作为代表相应配合比的砼拌和物的性能。 6.1.5砼强度检验:每种配合比制作两组试件,一组供早期试验,以便提前定出配合比供施工使用,一组标准养护到28d试压。 6.2配合比的调整与确定 6.2.1根据试验得出的砼强度与其相应的灰水比(C/W)关系,用作图法或计算法求出与砼配制强度(fcu,o)相应的灰水比,并应按下列原则确定每m3砼的材料用量。 6.2.1.1用水量(mw)应在基准配合比用水量的基础上,根据制作强度试件时,测得的坍落度或维勃稠度进行调整确定。 6.2.1.2水泥用量(mc)应以用水量乘以选定出来的灰水比计算确定。 6.2.1.3粗骨料(mg)和细骨料(ms)的用量,应在基准配合比的粗骨料和细骨料的基础上,按选定的灰水比进行调整后确定。 6.2.2配合比校正 6.2.2.1应根据确定的材料用量计算砼的表观密度计算值(Pc,c)。 Pc,c=mc + mg + ms + mw 6.2.2.2计算砼配合比校正系数δ。 δ=表观密度实测值PC,t/表观密度计算值Pc,c 当△(ρc,t-ρc,c)/△ρc,c >2﹪,应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数δ。 砌筑砂浆配合比试验细则 1.执行标准 JGJ98-2000《砌筑砂浆配合比设计规程》 2.总则 2.1适用于工业与民用建筑及一般构筑物中所采用的砌筑砂浆的配合比设计。 2.2 砂浆配合比设计,应根据原材料的性能和砂浆的技术要求及施工水平进行计算并经试验后确定。 3.水泥混合砂浆配合比计算 3.1砂浆的试验强度应按下式计算: fm,o=f2+0.645σ 式中:fm,o—砂浆的试配强度,精确至0.1MPa f2—砂浆抗压强度平均值,精确至0.1MPa σ—砂浆现场强度标准差,精确至0.1MPa 3.2砌筑砂浆现场强度标准差的确定应符合下列规定 3.2.1当有统计资料时,按规定计算公式计算求得σ值。 3.2.2当不具有近期统计资料时,砂浆现场强度标准差σ可按下表取用。
3.3水泥用量的计算应符合下列规定 3.3.1每立方米砂浆中的水泥用量,应按下式计算: QC=1000(fm,o-β)/(afce) 式中:QC—每立方米砂浆的水泥用量,精确至1kg; fm,o—砂浆的试配强度,精确至0.1kg。 注: 1.此表水泥强度等级为32.5级,大于32.5级水泥用量宜取下限; 2.根据施工水平合理选择水泥用量; 3.当采用细砂或粗砂石时,用水量分别取上限或下限; 4稠度小于70mm时,用水量可小于下限; 5.施工现场气候炎热或干燥季节,可酌量增加用水量; 6.试配强度应按3.1条计算。 5.配合比时配.调整与确定 5.1试配时应采用工程中实际使用的材料,测定其拌和物的稠度和分层度,当不能满足要求时,应调整材料用量,直到符合要求为止,然后确定为试配时的砂浆基准配合比; 5.2试配时至少应采用三个不同的配合比,一个为按5.1规定得出的基准配合比,其他配合比的水泥用量应按基准配合比分别增加或减少10﹪。在保证稠度、分层度合格的条件下,可将用水量或掺加料用量作相应调整; 5.3对三个不同的配合比进行调整后,试拌成型时间,测定砂浆强度,并选定符合强度要求的且水泥用量最低的配合比作为砂浆配合比。 石油沥青试验细则 1.执行标准 GB/T494-1998 《建筑石油沥青》 SH0552-2000 《道路石油沥青》 GB/T4507-1999 《沥青软化点测定法(环球法)》 GB/T4508-1999 《沥青延度测定法》 GB/T4509-1998 《沥青针入度测定法》 2.取样方法 2.1石油沥青应以同一产地,同一品种,同一规格,标号每20吨为一验收批,不足20吨时应按一批计算。 2.2每一验收批,取试样2㎏。 2.3在料堆上取样时,取样部位应均匀分布(不少于五处)每处取洁净的等量试样2㎏,再进行缩分。 3.试样的检查及验收 3.1来样委托试验时,应根据委托单及样品状况检查验收,编号登记。 3.2若委托试验室取样,则按第2条要求进行。 4..试验方法 4.1针入度测定 4.1.1试件制备 4.1.1.1小心加热样品,不断搅拌,加热到样品能够流动。焦油沥青加热温度不超过软化点的60℃,石油沥青不超过点的90℃。加热时间不超过30min。 4.1.1.2将试件注入样皿内,试样深度应大于预计穿入深度10mm,同时将试样倒入两个试样皿。 4.1.1.3盖住试样皿,在15~30℃的室温下冷却1~1.5h(小试样皿)或1.5~2.0h(大试样皿)然后将样皿和平底玻璃皿浸入25±0.1℃的恒温水浴中,水面高于试样表面10mm以上。 4.1.2试验步骤 4.1.2.1调节针入度仪,准备好试验条件。 4.1.2.2将已恒温的样皿和玻璃皿取出,放置在仪器平台上,调整连杆使针尖刚刚接触到试样的表面。调节表盘读数指零。 4.1.2.3用手紧压按钮同时启动秒表,使针自由下落穿入沥青中,经过5s,停压按钮,使针停止移动。 4.1.2.4拉下活杆与标准针连杆顶端接触,读表盘数为试样的针入度,用1/10mm表示。 4.1.2.5同一试样至少重复测定三次。 4.1.3结果判定 三次测定针入度的平均值,取至整数,作为试验结果。三次测定的针入度值相差不应大于下列数值: 针入度 0~49 50~149 150~249 250~350 最大差值 2 4 6 8 如果误差超过了这一范围,利用4.1.1中的第二个样品重复试验。如果结果再次超过允许值,则取消所有的试验结果,重新进行试验。 4.2沥青延度测定法 4.2.1试件制备 4.2.1.1将隔离剂拌和均匀,涂于金属板上及侧模的内侧面,模具放于金属板上。 4.2.1.2试样加热熔化成液体,加热至倾倒温度的时间不超过2h。温度不得高于试样估计软化点110℃,用筛过滤并充分搅拌,然后将试样自模的一端至它端多次往返缓缓注入模中,并略高出模具。 4.2.1.3试件在空气中冷却30min~40min后放在规定温度的水浴中保持30min取出,用热刀刮平,将支撑板模具和试件一起放入水浴中,并在试验温度下保持85min~95min,然后 从板上取下试件,拆掉侧模,立即进行拉伸试验。 4.2.1.4检查延度仪滑板的移动速度是否符合要求,然后移动滑板,使其指针正对标尺的零点。 4.2.2试验步骤 4.2.2.1模具固定在实验仪器上,然后以5cm/min±0.25cm/min的速度拉伸,直至试件拉伸断裂。拉伸速度允许误差±5%,测量试件从拉伸到断裂经过的距离,以厘米表示。试验时,试件距水面和水底的距离不小于2.5cm,并且要使温度保持在规定温度的±0.5℃的范围内。 4.2.2.2如果沥青浮于水面或沉入槽底时,则试验不正常。应使用乙醇或氯化钠调整水的密度,使沥青材料既不浮于水面又不沉入槽底。 4.2.2.3正常的试验应将试样拉成锥形,直至断裂时实际横断面面积接近于零。如果三次试验得不到正常结果,则报告在该条件下延度无法测定。 4.2.2.4试件拉断时指针所指标尺上的读数,即为试样的延度,以cm表示。 4.2.2.5取平行测定3个结果的平均值为测定结果,若三个试件测定值不在平均值的5%以内,但其中两个较高值在平均值的5%以内,则弃去最低测定值,取两个较高值的平均值作为测定结果,否则重新测定。 4.3沥青软化点测定(环球法) 4.3.1试件制备 先将黄铜环置于涂有隔离剂的金属板上,试样加热熔化,温度不得高于试样估计软化点110℃,搅拌过滤后注入黄铜环内略高出环面为止,待试样在室温下至少冷却30min后,刮平。 4.3.2试验步骤 4.3.2.1所有软化点低于80℃的沥青应在水浴中测定,起始加热介质温度应为5±1℃,高于80℃的在甘油浴中测定,起始加热介质的温度应为30±1℃。 4.3.3.2把仪器放在通风橱内并配制两个样品环,钢球定位器,将温度计插入合适的位置,浴槽装满加热介质,各仪器定位,用镊子将钢球置于浴槽底部,使其同支架的其它部位达到相同的起始温度。 4.3.3.3再次用镊子从浴槽底部将钢球夹住并置于定位器中。 4.3.3.4从浴槽底部加热,使温度以恒定的速率5℃/min上升。3min后应达到5℃/min±0.5℃/min。若温度上升速率超过此限定范围,则此次试验失败。 4.3.3.5当两个试环的球刚触及下支撑板时,分别记录温度,取两个温度的平均值作为沥青的软化点。如果两个温度的差值超过1℃,则重新试验。 5.建筑石油沥青技术指标
6.道路石油沥青的技术要求
7.结果评定 对于工程用建筑石油沥青,针入度,延度,软化点均符合要求者,即评为复验合格。 |