普通砼用碎石试验实施细则

1． 试验依据：

《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92）

2． 取样单位：

按同产地、同规格、同进场时间以400m²或600 t为一验收批。不足400m²或600 t时，亦按一验收批计算。

3． 取样数量：

 3.1 在料堆上取样，取样部位应均匀分布，取样前应将取样部位表面铲除，然后由各部分抽取大致相等的试样15份（在料堆的顶部，中部和底部由均匀分布的五个部位取得）组成一组试样。

 3.2取样数量：

 3.2.1 粒径在20mm以下每份取20kg以上，25-40mm取50kg以上。

 3.2.2 取样数量是针对必检项目而言，若增加试验其它项目，则根据所检项目需用试样量增加取样数量。

4． 样品的缩分：

将每组样品置于平板上，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。

5． 试验项目：

5.1 必检项目：颗粒级配，含泥量，泥场含量，针、片状颗粒含量。

5.2 其它项目：表观密度，堆积密度，紧密密度，压碎指标值，坚固性，有机物含量，碱集料含量等。

6． 试样的检查与验收：

6.1对于来样委托试验的，按委托单填写内容，对照试样检查核对，符合要求时，编号登记收取。

6.2 若委托试验室取样，则应该按第2、3、4条要求进行。

7． 试验细则：

7.1 筛分析试验

7.1.1 试验前，用四分法将样品缩分至略等于表1所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。

                 筛分析所需试样的最少重量                     表1

7.1.2 将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分，直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1%。

7.1.3称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.1%，在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。

7.1.4筛分析试验结果应按下列步骤计算

7.1.4.1由各筛上的筛余量除以试样总重量计算得出该号筛的分计筛余的百分率（精确至0.1%）。

7.1.4.2每号筛计算出的分计筛余百分率于大于该筛筛号各筛得分计筛余百分率相加，计算得出其累计筛余百分率（精确至1%）。

7.1.4.3根据各筛的累计筛余百分率，按表2评定该试样的颗粒级配。

碎石或卵石的颗粒级陪范围            表2

7.2 针片状颗粒含量

7.2.1 将来样在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至表3规定是数量，称量（m₀）,然后筛分成5~10、10~16、16~20、20~25、25~31.5、31.5~40的粒级备用。

针片状试验所需的试样最少含量        表3

7.2.2表3对所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应间距者，为针片颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。

7.2.3称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m₁）.

7.2.4针片状颗粒含量ω_p,按下式计算（精确至0.1%）

ω_p= m₁/ m₀×100%

式中：m₁——试样中所含针、片状颗粒的总重量(g)

      m₀——试样总重量(g)

   7.2.5 结果评定：根据试验结果计算出针、片状颗粒的总含量，达到表4的要求为合格，否则为不合格。

针、片状颗粒的含量         表4 

7.3 含泥量试验

 7.3.1 试验前，将来样用四分法缩分至表5所规定的量，并置于温度为105±5℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

含泥量试验所需的试样最小重量       表5

7.3.2 称取试样一份（m₀）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm,用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水，缓缓地将浑浊液倒入１.25mm及０.80mm的套筛，滤去小于0.80mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润。在整个试验过程中应注意避免大于０.080mm的颗粒丢失。

7.3.3 试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应注意避免大于０.080mm的颗粒丢失。再次加水于容器中，重复上述过程，直到洗出的水清澈为止。

7.3.4用水冲洗剩余留在筛子的细粒，并将０.080mm筛放在水中来回摇动，以充分洗除小于０.080mm的颗粒。然后，将两只勺子剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±５℃的烘箱中烘干到恒重，取出冷却至室温后，称取试样的重量（m₁）.

7.3.5碎石的含泥量ω_c应按下式计算（精确至0.1％）

　　　　　　　　ω_c＝（m₀－m₁）／m₀×100(%)

式中：m_0――试验前烘干试样的重量（g）

      m₁—试验后烘干试样的重量（g）

7.3.6结果评定：

7.3.6.1以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值，两次结果的差值超过0.2%,应重新取样进行试验。

7.3.6.2碎石的含泥量应符合表６的要求。

    碎石的含泥量　　　   表６

对有抗冻，抗渗或其它特殊要求的砼，其所有碎石的含泥量不应大于1.0%，如含泥基本是非粘土质的石粉时，含泥量可由表６的1.0%、２.0%，分别提高到1.５%、３.0%，等于或小于C10的砼用碎石，其含泥量可放宽到2.5%。

7.4 泥块含量试验

7.4.1 试验前，将样品用四分法缩分至略大于表５所示的量，缩分应注意防止所含粘土块压碎。缩分后的试样在105±5℃烘箱内烘至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

7.4.2 筛去５mm以下颗粒，称重（m₁）。

7.4.3 将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把水放出，用手碾压泥块，然后把试样放在2.5mm筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。

7.4.4 将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为105±5℃烘箱内烘至恒重。取出冷却至室温后称重（m_２）。

7.4.5        泥块含量ω_c,1应按下式计算（精确到0.1%）：

ω_c,1=( m₁- m₂)/ m₁×100(%)

式中　m₁：5.00mm筛筛余量（g）。

　　　m_２：试验后烘干试样的量。

7.4.6 结果评定：

7.4.6.1 以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果的差值超过0.2%，应重新取样进行试验。

7.4.6.2 碎石的泥块含量应符合表７的规定：

碎石泥块含量　　　　　　表７

对于有抗冻，抗渗或其它特殊要求的混凝土，其所有碎石的泥块含量不应大于０.５%；对于等于或小于Ｃ10级的混凝土用碎石其泥块含量可放宽到1.0%。

水泥试验实施细则

1.      执行标准：

1.1GB175-1999 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》

1.2GB1344-1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》

1.3 GB12958-1999《复合硅酸盐水泥》

1.4   GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》

1.5   GB/T1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》

1.6   GB1345-1991《水泥细度检验方法（80um筛筛析法）》

1.7   GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》

2.      取样单位：

按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，不足者亦按一批计。

3．取样数量：

   取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量不少于12kg.

4． 试样的检查及验收：

 4.1 根据送检单位的委托单及标准要求，对照样品检查核对编号登记

 4.2 如委托试验室取样时，则按第2、3条规定执行。

5． 试验项目：

5.1 必检项目：强度，标准稠度用水量，安定性，细度，凝结时间。

5.2 其它项目：不溶物，烧失量，氧化镁，三氧化硫和碱含量。

6． 试验细则：

6.1细度试验：（负压筛法）

6.1.1 水泥样品应充分拌匀，通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况，要防止过筛时混进其他水泥。

6.1.2 筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000~6000Pa范围内。

6.1.3 称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。筛毕，用天平称量水泥试样筛余量（精确至0.5g）.

6.1.4 结果评定：

6.1.4.1水泥试样筛余百分数按下式计算，计算精确至0.1%。

                F=R_S/W×100（%）

式中：F： 水泥试样的筛余百分数（%）

R_S： 水泥筛余物的质量 （g）

W:：水泥试样的质量（g）

6.1.4.2为使试验结果可比，应采用试验筛修正系数方法进行计算结果修正。

6.1.4.2.1用一种已知80μm标准筛筛余百分数的粉状试样作为标准样。该试样受环境影响筛余百分数不发生变化。

6.1.4.2.2按照6.1.2条、6.1.3条及6.1.4.1条操作程序测定标准样在试验筛上的筛余百分数。

6.1.4.2.3试验筛修正系数按下式计算，计算精确至0.01。

C=F_n/F_t

式中：C ---试验筛修正系数，

      F_n---标准样给定的筛余百分数，%

      F_t---标准样在试验筛上的筛余百分数，%。

6.1.4.2.4修正系数C超出0.80~1.20的试验筛不能用作水泥的细度检验。

6.1.4.3水泥试样筛余百分数结果修正按下式计算，精确至0.1%。

F_c=C·F

式中：F_c---水泥试样修正后的筛余百分数，%

      C---试验筛修正系数，

      F---水泥试样修正前的筛余百分数。

6.2标准稠度用水量测定：

6.2.1用湿布将搅拌锅和搅拌叶擦拭成湿润状态。

6.2.2将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s-10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出。

6.2.3将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时，将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。

6.2.4拌和结束后，立即将拌刮好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆。

6.2.5净浆抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆上，降低试杆直至与水泥净浆表面接触。

6.2.6拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥浆浆中。

6.2.7在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离。

6.2.8测试完毕立即开启并擦净试杆，整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

6.2.9结果评定：

6.2.9.1以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

6.2.9.2若试杆沉入净浆并距底板超过6mm±1mm，则应重新称量水及水泥，按6.2.1条至6.2.8条试验步骤重新测定。

6.3凝结时间的测定

6.3.1以标准稠度用水量按6.2.1条至6.2.8条试验步骤制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中，6.3.2.1记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

6.3.2初凝时间的测定，试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第1次测定。

6.3.2.1测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。

6.3.2.2拧紧螺丝1~2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。

6.3.2.3在试针停止下沉或释放试针30s时，读取读数。

6.3.2.4结果评定：

当试针至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态。由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间。

6.3.3终凝时间的测定：在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180˚，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护。

6.3.3.1测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与试体表面接触。

6.3.3.2拧紧螺丝1s-2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入试体。

6.3.3.3结果评定：

当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间。

6.3.4在凝结时间测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。

6.4.安定性的测定

6.4.1.雷试夹试件的成型：以标准稠度用水量6.2.1条至6.2.8条试验步骤制成标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h.

6.4.2.沸煮

6.4.2.1调整好沸煮箱内的水位，并能保证水在30min±5min内升至沸腾。

6.4.2.2.脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针间端之间的距离（A），精确至0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。

6.4.2.3.结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm。当2个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验，再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

6.5.胶砂强度检验：

6.5.1试件成型

6.5.1.1称取胶砂配合比材料用量，一锅胶砂成三条试体，每锅材料需用量见表1

每锅胶砂的材料用量  g          表1

6.5.1.2.把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入，再高速搅拌30s。停拌90s,在第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。高速搅拌60s，停机。

6.5.1.3.将空试模和模套固定在振实台上，用勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次，再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

6.5.1.4移走模套，从振实台上取下试模，用以金属直尺衣近似90º的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向据割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。

6.5.1.5清除试模周边的胶砂，在试膜上做标记标明试件编号。

6.5.2试件的养护

6.5.2.1将做好标记的试模放入湿气养护箱中养护，养护至24h,进行脱模。

6.5.2.2脱模前试件应根据试膜上的标记进行编号。编号时，应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。

6.5.2.3脱模后的试体立即放入湿气养护箱中的水槽内养护至强度试验龄期前15min，从水中取出，揩去试体表面的沉积物，并用湿布覆盖至试验完为止。

6.5.3 试验程序

6.5.3.1 抗折强度测定

6.5.3.1.1 将试体放在抗折试验机夹具内，以50N/S±10N/s的速率均匀地将载荷垂直地加在棱柱相对侧面上，直至折断。

6.5.3.1.2 保持两个半截棱柱体处于潮湿状态，直至抗压试验。

6.5.3.1.3 抗折强度值可直接从抗折试验机杠杆上读取（精确至0.1MPa）

6.5.3.1.4结果评定：以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果，当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果（精确至0.1MPa）。

6.5.3.2.抗压强度测定：

6.5.3.2.1将经抗折试验机折断的半截棱柱体放至抗压夹具内。半截棱柱体中心与压力机压扳受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约由10mm,以2400N/S的速率均匀地加荷直至破坏。

6.5.3.2.2抗压强度R_c按下式计算：（精确至0.1mpa）

R_c=F_c/A

                  式中：R_c---试体抗压强度值（mpa）

                        F_c---破坏时的最大荷载 N

                        A---试体受压部分面积mm²

6.5.3.2.3结果评定：以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果，如果五个测定值中再有一个超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

6.5.4合格判定：

   水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各强度等级水泥的各龄期强度不低于表2数值。

水泥强度值                     单位：MPa     表2

混凝土抗冻性能试验细则

1.行标准

GBJ82-85《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》

2.适用范围

2.1本细则适用于检验以混凝土试件能经受得冻触循环次数为指标的抗冻等级。

2.2试验采用慢冻法。

3.试验设备

3.1低温冰箱装入试件后能使冰箱内温度保持在-15~20℃的范围以内。

3.2融解水槽装入试件后能使水温保持在15~20℃的范围内。

3.3案称，称量10公斤，感量5g。

3.42000kN压力试验机，精确为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。

4. 试件的规格

4.1慢冻试验法混凝土抗冻性能应采用立方体试件，试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径，按表1选定，试验所需的试件组数见表2。

试件尺寸选用表         表1

试验所需的试件组数         表2

5．试件的检查与验收

5.1 来样时根据委托单位的委托单及标准要求，对照试件检查核对试件编号、成型日期、组数，、规格、每块试件表面状况及使用部位、原材料情况等，符合要求时，编号登记。若未到龄期，应将试件放入养护室保管养护。

5.2 若委托试验室制作试件，则试件的抽取方法及制作要求同抗压强度，试件的规格及留置组数参照第4条要求。试件制作好后，立即存放标养室养护。

6．试验步骤

6.1如无特殊要求，试件应在28天龄期时进行冻融试验，试验前4天应把试件从养护地点取出，进行外观检查，随后放入15~20℃水中浸泡，浸泡时水面至少应高出试件顶面20mm，冻融试件浸泡4天后进行冻融试验，对比试验应保留在标养室内，直到完成冻融循环后，与抗冻试件同时试压。

6.2 浸泡完毕后，取出试件，用湿布擦去表面水分 ，称重后即可放入低温冰箱开始冻融试验，在箱内试件应架空，试件下应垫以垫条，并保证至少留有20mm的空隙，各试件之间至少保持50mm的空隙。

6.3 抗冻试验冻结时温度保持在-15~-20℃时放入，装完试件如温度有较大升高，则温度重新降至-15℃所需的时间不应超过2小时。冷冻箱内温度均以其中心处温度为准。

6.4 每次循环中试件的冻结时间应按其尺寸而定，对100×100×100mm 及150×150×150mm试件的冻结时间不应小于4小时，对200×200×200mm试件不应小于6小时。

6.5冻结试验结束，试件即可取出并应立即放入能使水温保持15-20℃的水槽中进行融化。此时，槽中水面应至少高出试件表面20mm，试件在水中融化的时间不应小于4小时，融化完毕即为本次冻融循环结束，取出试件送入冷冻箱进行下一次循环试验。

6.6应经常对冻融试件进行外观检查，发现有严重破坏时应进行称重，如试件的平均失重率超过5%，即可停止其冻融循环试验。

6.7混凝土试件达到表2的规定的冻融循环次数后即应进行抗压强度试验，抗压试验前应称重并进行外观检查，详细记录外观破损，裂缝及边角缺损情况。

6.8在冻融过程中，如因故需中断试验，为避免失水和影响强度，应将试件移入标养室保存，直至恢复冻融试验为止。此时，应将故障原因及暂停时间在试验结果中注明。

7.试验结果的计算

7.1强度损失率

△f_c=(f_co-f_cn)/ f_co×100%

        式中: △f_c---N次冻融循环后的混凝土强度损失率，以3个试件的平均值计算（%）

f_co ---对比试件的抗压强度平均值（MPa）

f_cn ---经N次冻融循环后的三个试件抗压强度平均值（MPa）

7.2重量损失率计算

△W_n=(G_o-G_n)/ G_o×100%

        式中: △W_n---N次冻融循环后的重量损失率，以3个试件的平均值计算（%）

                G_o---冻融循环试验前的试件重量（kg）

                G_n---N次冻融循环后的试件重量（kg）

8.试验结果评定

8.1混凝土的抗冻等级以同时满足强度损失率不超过25%，重量损失率不超过5%时的最大循环次数来表示。

8.2满足以上二条要求的，为抗冻性合格；反之，为达不到抗冻等级要求。